O estabelecimento de um fluxo de trabalho contínuo é crucial para a implementação de sucesso do Lean em qualquer organização. Ao fazer isso, você poderá entregar valor aos seus consumidores exatamente quando eles precisam, sem ter muito inventário.
No entanto, para tirar o proveito máximo desta maneira de processamento de trabalho, você precisa garantir que a qualidade do seu produto estará de acordo com as expectativas dos seus consumidores.
Para ajudá-lo com isso, o Lean oferece um método chamado Jidoka. Construído em 4 passos simples, ele incentivará seu processo a parar quando um problema aparecer e permitirá que você desapareça com ele, ao identificar a causa raiz.
Definição de Jidoka
Por definição, Jidoka é um método Lean que é amplamente adotado na fabricação de desenvolvimento de produtos. Também conhecido como autonomação, é uma maneira simples de proteger a sua empresa contra a entrega de produtos de baixa qualidade ou com defeitos ao seu consumidor, ao mesmo tempo que tenta acompanhar seu takt time.
O Jidoka conta com 4 princípios simples para garantir que uma empresa entregará produtos sem defeitos:
- Descoberta de uma anormalidade
- Parada do processo
- Resolução do problema imediato
- Investigação e correção da causa raiz
Esses 4 passos podem ser aplicados de várias maneiras, dependendo da sua indústria e podem servir como uma fundação estável para alcançar a melhoria contínua do seu processo.
Ao implementar o conceito do Jidoka, qualquer pessoa na sua organização pode parar o fluxo de trabalho assim que notar um problema que prejudicará a qualidade do seu produto.
É um dos dois pilares que tornaram a Toyota a gigante que ela é hoje. Jidoka é frequentemente referido como o pilar esquecido do Sistema Toyota de Produção, por causa da pouca atenção que recebe se comparado com o sistema JIT.
Origem do Jidoka
O Jidoka foi usado pela primeira vez em 1896 pelo inventor japonês, Sakichi Toyoda, que mais tarde se tornou o criador da Toyota Motor Company.
Foi na forma de um simples dispositivo que parava um tear automático se uma linha se rompesse. O mecanismo era capaz de detectar se uma linha era quebrada e, portanto, imediatamente para a máquina e sinalizava que havia um problema, para evitar produtos defeituosos. Após isso, o operador do tear tinha que consertar o problema e reiniciar o processo de produção.
Esta foi uma inovação revolucionária, porque permitiu que um operador rodasse mais de uma máquina por vez e aumentou a capacidade de produção significativamente. Graças à sua utilidade, uma empresa no Reino Unido comprou a patente e praticamente forneceu o financiamento para a criação da Toyota.
Como Aplicar o Jidoka no Trabalho de Conhecimento?
A implementação do Jidoka no trabalho de conhecimento como o desenvolvimento de software parece um pouco complicado devido à diversidade dos processos de trabalho. No entanto, ele é perfeitamente aplicável quando você considera os diferentes passos deste tipo de fluxo de trabalho.
Os primeiros dois passos do Jidoka podem ser facilmente automatizados, mas o conserto do problema imediato e a solução da causa raiz exigem o toque humano.
Por exemplo, se você desenvolve um software para um cliente, você pode implementar várias rodadas de testes de códigos automatizados no processo de desenvolvimento. Esses testes avaliam a qualidade dos recursos sendo preparados e destacam os problemas, sem ter que testar cada funcionalidade manualmente.
Após isso, seu time pode para qualquer desenvolvimento adicional e se focar na resolução dos problemas, ao se aprofundar e investigar a causa raiz que levou à atual situação.
O conserto do código deve acontecer manualmente, pois o desenvolvedor responsável deve descobrir onde o código falha. Dependendo da seriedade do problema, ele deve fazer um conserto rápido que resolverá o problema temporariamente ou deve identificar a causa raiz e lidar com ela.
Assim que o problema é resolvido, o processo de desenvolvimento pode ser reiniciado.
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In Summary
O Jidoka é um dos métodos mais importantes do Lean, que garante a qualidade integrada e tira o proveito máximo do fluxo de trabalho contínuo. Com a sua ajuda, você pode:
- Descobrir anormalidades do processo
- Parar seu fluxo de trabalho para prevenir problemas de qualidade
- Resolver problemas de forma oportuna
- Identificar e remover a causa raiz de qualquer problema do processo
